MEULEUSES VERTICALES - MEULAGE DU VERRE 810BC-810BCS - VICTRALUX

Les tirants (avant et arrière) sont fixés
sur les montants ainsi que les centres d’articulation de la bascule porte-mandrins. Par contre,
les mandrins pour l’usinage des filets (4 unités) sont ancrés aux tirants.
Les axes sont entraînés par des groupes de vis (en acier) et de vis mère (en bronze), ce qui
permet d’éviter les problèmes de grippage. Toutes les articulations de la machine sont
conçues en vue de la lubrification par des pompes manuelles et des graisseurs situés sur les
montants (position très pratique pour toute intervention).
Les mandrins ont été réalisés en utilisant des moulages en fonte (matériau qui atténue les
vibrations) et des roulements de précision. Une attention particulière a été accordée au
danger d’infiltration d’eau à l’intérieur de ceux-ci. Pour cette raison des joints d’étanchéité
ont été installés constituant trois différents niveaux de protection. Les parties du mandrin en
contact avec la meule ont été réalisées en acier inoxydable et en aluminium.
SYSTEME DE TRANSPORT
Le verre est retenu par des patins en plastiques (à haute résistance), avec un revêtement en
caoutchouc volcanisé, qui assurent la rigidité et la précision nécessaires pour effectuer un
bon usinage et une bonne fixation des feuilles de verre.
Les patins antérieurs sont réalisés en un caoutchouc souple, de façon à appliquer la bonne
pression sur le verre, nécessaire pour soutenir le poids des feuilles de verre à meuler. Le
système de lubrification des chenilles et des chaînes est automatique et le programme de la
machine prévient l’opérateur chaque fois que le réservoir est vide ou chaque fois qu’une
buse est encrassée. La capacité de transport de la chenille est de 150 kg/m. Les glissières de
coulissement peuvent être remplacées (aussi bien les glissières d’appui latéral des chaînes
que les glissières de support vertical des patins).
La vitesse d’avancement (0,4 – 6 m/min.) est gérée par un inverseur relié au moteur
asynchrone triphasé (pourvu d’une servo-ventilation indépendante, pour maintenir la
température sous contrôle également à de basses vitesses, par exemple en cas d’enlèvement
de matériau important). Le réglage de la vitesse est effectué par un potentiomètre situé sur
le panneau de commande; la valeur atteinte s’affiche à l’écran de l’ordinateur de bord.
Le verre est transporté à l’intérieur de la zone de travail par une courroie (en mesure de
soutenir jusqu’à 600 kg) qui coulisse sur du matériau ayant bas coefficient de frottement et
haute résistance à l’usure.
La glissière d’entrée permet de modifier la hauteur de passage du verre (par un petit volant
gradué) pour permettre l’usinage du joint plat et des filets en enlevant différentes quantités
de matériau selon les exigences de production. La machine est équipée en série d’un
dispositif de sécurité contre l’emprisonnement accidentel des mains de l’opérateur pendant
qu’il introduit les verres.
SYSTEME D’USINAGE
Pour le modèle 810BC
La machine est configurée avec 3 mouvements indépendants asservis à des moteurs et à des
potentiomètres et ayant les caractéristiques suivantes :
Réglage de l’ouverture de la chenille antérieure pour l’adapter aux différentes épaisseurs de
verre pendant la phase d’usinage: EPAISSEUR (0 – 55 mm)
Réglage de l’inclinaison de la barre transversale porte-mandrins en fonction de l’angle que
l’on désire obtenir sur le verre : ANGLE (90° - 45°)
Réglage du déplacement horizontal de l’axe de rotation de la barre transversale portemandrins
en fonction du talon restant après l’usinage de la surface inclinée : TALON (0 – 40
mm).
Tous les mouvements sont gérés automatiquement par la machine en fonction des
caractéristiques géométriques et des paramètres d’usinage définis sur l’ordinateur.
Pour le modèle 810BCS
La machine est configurée avec 4 mouvements indépendants asservis à des moteurs et à des
potentiomètres ayant les caractéristiques suivantes :
Réglage de l’ouverture de la chenille antérieure pour l’adapter aux différentes épaisseurs de
verre pendant phase d’usinage: EPAISSEUR (0 – 55 mm)
Réglage de l’inclinaison de la barre transversale porte-mandrins en fonction de l’angle que
l’on désire obtenir sur le verre : ANGLE (90° - 45°)
Réglage du déplacement horizontal de l’axe de rotation de la barre transversale portemandrins
en fonction du talon restant après l’usinage de la surface inclinée : TALON (0 – 40
mm)
Réglage de la hauteur des éléments élastiques (patins antérieurs) pour la tenue des petites
feuilles de verre, en fonction des dimensions mineures des feuilles de verre elles-mêmes :
PATINS (0 – 39 mm)
La machine ne pourra pas physiquement réaliser toutes les combinaisons d’épaisseur, angle
et talon sur des feuilles de verre ayant une hauteur inférieure à 120mm. Le logiciel de
gestion effectuera la vérification des paramètres d’usinage automatiquement en signalant de
possibles incompatibilités.
Tous les mouvements sont gérés automatiquement par la machine en fonction des
caractéristiques géométriques et des paramètres d’usinage définis sur l’ordinateur. Le
réglage des mandrins à meules diamantées s’obtient grâce à un volant gradué qui permet de
déplacer les meules avec une précision au centième.
Les mandrins à meules de polissage sont équipés d’un système de rattrapage de l’usure
pneumatique (entièrement automatique) et leur gestion a lieu grâce à des régulateurs de
pression et des manomètres situés sur le panneau de commande. Un codeur contrôle la
position des feuilles de verre à l’intérieur des chenilles et le logiciel de contrôle active au
moment souhaité les meules de polissage, en les poussant contre le verre. Avant que celui-ci
ait complètement abandonné la meule, les mandrins sont de nouveau bloqués dans une
position d’attente. Ce système permet de rattraper automatiquement l’usure des meules de
polissage et des feutres.
Les outils (tous les outils) sont remplacés en enlevant une seule vis centrale du mandrin.
Pour effectuer leur remplacement, il est possible d’intervenir sur la commande
correspondante du logiciel qui dispose les axes afin de pouvoir accéder facilement au
logement des meules.
SYSTEME DE REFROIDISSEMENT DES OUTILS ET INSTALLATION DU CERIUM
Chaque meule est refroidie par deux jets d’eau (1ère et 2ème bande) afin d’assurer une bonne
température d’usinage et un lavage optimal de la poussière de verre enlevée. La cuve de
récolte et de décantation de l’eau (en acier inoxydable) a une capacité de 500 litres (2000 en
option). Elle est située sous le convoyeur d’entrée de la machine. Les petites cuves des
meules à bord (également en acier inoxydable) sont munies de petits volets métalliques
(inoxydables) pour permettre l’accès au coffre à outils (aucun revêtement en caoutchouc n’a
été utilisé pour des raisons de protection contre les accidents). La cuve de récolte et de
remise en circulation du cérium a été réalisée dans des dimensions optimales pour garantir la
constance de la température du mélange eau-cérium et obtenir ainsi un usinage de qualité.
Les tubes de passage du cérium atteignent la cuve des feutres à partir du haut, en
traversant le tirant arrière; de telle façon, par effet de la gravité, les dépôts nocifs de cérium
sont évités en cas d’interruption du travail. Dans ce cas également, le matériau utilisé pour la
cuve extérieure et pour la cuve incorporée est l’acier inoxydable.
CARACTERISTIQUES TECHNIQUES DE L’AUTOMATISATION
La gestion globale du cycle de la machine s’effectue par une interface usager sur un
ordinateur individuel avec écran graphique en couleurs (LCD). Le logiciel, réalisé par les
techniciens Bottero dans un milieu Windows XP Embedded, permet de définir des données et
de contrôler les différentes phases d’usinage de la machine à meuler grâce à des menus
déroulants.
Le logiciel contrôle numériquement la position des axes de la machine, en les déplaçant
selon les caractéristiques géométriques du verre qui ont été définies par l’opérateur à la
page principale du programme.
Le logiciel permet également de :
Sauvegarder et de récupérer des productions d’importance particulière
Afficher les mètres linéaires de verre meulés par outil
Afficher la position des feuilles de verre à l’intérieur de la machine
Afficher les mètres linéaires d’ensemble produits dans un intervalle de temps déterminé
Diagnostiquer les pannes ou les anomalies auxquelles la machine peut être soumise
Afficher les messages d’alarme dus aux définitions erronées introduites par l’opérateur
Positionner les axes de la machine pour un changement d’outils rapide
Se raccorder à un autre PC au bureau, pour échanger des données de production et/ou
d’autre nature
Le clavier d’introduction de données est du type à membrane (clavier spécifique pour les
milieux industriels) pour éviter qu’il soit endommagé par de la poussière ou de l’eau
(habituellement présentes sur les mains de l’opérateur).
La machine à meuler Bottero peut également être utilisée en cas de panne complète de la
gestion électronique de bord (ordinateur individuel et fiches d’entrées/sorties). En effet un
panneau de commandes manuelles (optionnel) a été prévu. Celui-ci comprend des sélecteurs
et des touches permettant d’exécuter toutes les fonctions de la machine sans l’intervention
de la gestion électronique. Ce dispositif évite d’interrompre toute type de production en cas
de mauvais fonctionnement des composants susmentionnés (en attendant les pièces de
rechange).
CONVOYEURS HP (non prévues en série)
Dans le cas de travail avec des feuilles de poids supérieur à 600 kg totaux ou à 150 kg par
mètre linéaire, un équipement spécial est disponible sur les convoyeurs d’entrée et de sortie
et sur les bâtis verticaux relatifs, portant le poids maximum transportable à 1200 kg et celui
distribué à 500kg par mètre linéaire. Dans cette configuration le verre est transporté à
l’intérieur de la zone de travail par une chaîne métallique avec des frotteurs en gomme
vulcanisé qui roule sur une robuste structure en acier électrosoudé avec deux pieds d’appui
par terre pour une meilleure distribution des poids. Le convoyeur de sortie a une structure
similaire à celle d’entrée avec en outre une motorisation supplémentaire au fond de la
machine pour améliorer le traînement des feuilles à l’extérieur de la zone de travail. Les bâtis
d’entrée et de sortie sont équipés de panneaux en acier inox où les roulettes
multidirectionnelles pour faciliter le mouvement de grandes feuilles et éviter des frottements.
Les convoyeurs et respectifs bâtis sont plus longs d’environ 1500mm et plus hauts de
500mm par apport à la version standard. L’équipement HP limite la dimension mini du verre
manufacturable à 100x100mm et donc elle n’est pas compatible avec de modèle BCS.