Ligne de pultrusion ROMEO pour la mise en oeuvre de fibres textiles et de fibres techniques

Le nouveau système de tressage est actuellement utilisé dans différents domaines applicatifs :

• Le BTP : réalisation de barres d’armature ;
• Le secteur ferroviaire : structure de portage et/ou pièces intérieures de train ;
• Le secteur automobile : renforcement de pièces dédiées aux véhicules à hydrogène ;
• L’aéronautique : raidisseur locaux, structures pour sièges.

Grâce au mouvement circulaire de 48 fils autour de l'axe de tressage, ce nouvel équipement permet la conception de pultrudés renforcés transversalement via l’ajout de ces fils entrelacés et orientés sur le contour du profilé. La texturation obtenue par le procédé de tressage permet un état de surface singulier et de répondre à des sollicitations hors plan. Il est également possible de faire varier l’angle de tressage. Les pièces composites induites voient ainsi leurs propriétés mécaniques transverses augmenter de manière significative.
Le procédé de tressage permet la mise en œuvre d’une grande variété de fibres textiles (verre, carbone, fibres naturelles) mais aussi des fibres plus techniques telles que le Kevlar®, ou encore le Dyneema®, fibre de polyéthylène ultra résistante.
Les bénéfices du tressage

• Le procédé peut être complètement intégré dans une ligne de fabrication et, automatisé ;
• Les structures textiles obtenues sont contrôlables et reproductibles, permettant un niveau de qualité constant et une diminution du coût de renforcement de la pièce ;
• L’augmentation de la résistance mécanique hors axe de production par le biais du tressage sur une couche externe ;
• La technologie de tressage se présente comme une alternative à l’ajout traditionnel de textile type NCF ou tissu dans le procédé de pultrusion ;
• Le procédé offre un gain de productivité et une réduction des coûts grâce au chargement par bobine, supprimant ainsi une étape de transformation de la matière première.